浸渗剂浸渗后处理同工业应用

其一、浸渗后处理

浸渗后处理是去除残胶，浸渗后合格率及缸体清洁度的一个重要环节。

1离心甩干

浸渗后的工件表面、螺纹孔、各型腔内都会有量残胶存在，为了降低浸渗线的运行成本，对这部份胶液进行回收，所以单独的设立了离心甩干。

其工作过程是采用旋转电机运行，变频器控制。

对浸渗装置篮在变频器控制正反旋转进行甩干。

并且转速可调，甩干时间也可自行调节，甩下的残余浸渗液通过压力罐管道流回到储液罐。

2表面清洗

此工位清洗采用常温清洗，工件在容器中进行上、下往复运动，清洗罐底部设有气体搅拌系统，通过压缩空气搅动容器清洗液进行流动，可以充分将工件上的残胶清洗干净。

3定位清洗机

本工序清洗机采用的是前处理工序相类似的清洗机，采用工艺销孔定位，利用高压将清洗液送入清洗室的六面不锈钢喷嘴中，对工件的六个面的所有孔(定位销孔除外)进行高压喷洗，清洗工件所有孔内、各型腔，使得清洗后的工件内腔及表面浸渗液。

4固化及真空干燥

固化主要功能是对进入工件缺点内部的浸渗液进行加热处理，使其固化，相应的强度和性能。

本工序是使用电加热器对水进行加热，达到86-95 0C可调，固化过程中水温自动保持恒定。

固化容器内设有热水循环泵以水的上下温度一致均匀。

在固化时间上要严格，固化时间需要设置一个合理的工艺参数，否则可能导致试漏合格率急剧下降。

这里的真空干燥系统与浸渗前相同，因此不做赘述。

浸渗后的较终检验采用的方式是试漏，共分为水路试漏和油路试漏两个步骤。

本工艺方案采用了两台设备分别对工件的水路、油路进行试漏，浸渗设备在试漏过程中我们采用的是压差式检测，试漏参数按照工艺文件要求进行执行。

检验工序对于整条浸渗线来说是不可少的工序，因为它直接能够反应出工件的浸渗效果如何。

其二、浸渗设备在工业中的应用及进一步的发展

浸渗剂广泛用于铸造缺点的密封，木材的、、阻燃，粉末冶金件的增强、防蚀和密封，水泥制品的防碱或酸性腐蚀，电器、电子元件的和绝缘。

近代工业浸渗技术的应用可以追溯到三十年代的铸件堵漏工艺，当时用水玻璃以内循环填充铸件空隙。五、六十年代，随着汽车工业的发展，为承压铸件的密封推动了浸渗剂—硅酸钠型浸渗剂的研制和应用，并由局部或常压浸渗工艺发展到真空加压浸渗工艺。

铝铸件使用浸渗设备因其多快好省而且有生命力，特别是进入新世纪以来，浸渗设备公司发展有破竹之势。铝铸件浸渗性，干砂造型无任何粘结剂，造型及浇铸都无需取出模具，改变了铸件设计，提高了铸件的表面光洁度及尺寸精度。浸渗技术是解决铸件泄露的措施，主要用于有色金属和粉末冶金制品（主要是铝合金）对提高铸件合格率，降低生产成本有明显的效果。

目前，许多工厂压铸件的废品率较高，尤其是有色金属高达20%，该项技术的推广可挽回大量的废品损失，具有明显的经济效益。据了解，多企业采用该项技术后，实践证明每年可节约几十万或上百万的经费（国内很多铸铝、轻合铸件很多客户采用浸渗工艺后，将浸渗设备主要应用于铸铜、铸铝、轻合金铸件、粉末冶金等，以前报废重铸的工件比例几乎降为零，每年挽回经济损失在几百万元以上）。如在推广应用，将取得显著的经济效益和社会效益。

七十年代以来，能源危机的出现，促使汽车向轻型化发展，许多铸铁部件由铝、镁、锌等轻金属及其合金材料代替，减轻汽车重量，减少能源消耗，提高汽车的使用性能。但轻金属铸件容易产生微孔，导致受压铸件渗漏，同时，粉末冶金烧结件的广泛应用，进一步节省了材料和机械加工费用。多孔材料的泄漏问题急待解决，了对浸渗设备的需求。同时化学工业的发展，又了浸渗剂的研究与，种类繁多，用途广泛，性能优良的浸渗剂不断出现，相继推出了聚酯型代浸渗剂和厌氧型、热固性丙烯酸酯型第三代浸渗剂。浸渗设备的使用方法和浸渗工艺不断改进，浸渗设备向大型化、半自动化发展，进一步推动了浸渗技术的广泛应用，浸渗技术已被工业的技术部门认可。浸渗技术的应用，推动了许多复杂结构设计的薄壁化。现在一些企业已把浸渗技术作为一项设计手段和铸件生产中的生产工序，并主张对铸件进行浸渗全处理。浸渗，以及浸渗处理经济，已使人们认识到这项技术在工业生产中大力推广的价值。