压铸产品做过浸渗后有什么好处与应用范围

[一]、压铸产品做过浸渗后有什么好处

我国是一个生产有色铸造的大国，过去对浸渗产品付之一炬，随着外企的进入，浸渗设备浸渗工艺正逐步被国人所认知，特别在有色和黑色金属铸造件，在铸造过程中，易产生气孔，缩孔和疏松等缺点。这些微小的空洞，如果壁厚方向连通起来，铸件在承受气压或液压作用时会形成泄漏，导致产品报废。通过浸渗工艺可解决铸造在压铸件及粉末冶金，特别是机动车行业，如：调节器，化油器，自动变速箱壳体，机动车机体，缸盖，曲轴箱，压缩机壳体等在制造过程中产生的一系列不好问题。由于晶体收缩当然能够原因，不可避免地形成大量微孔、沙眼、裂纹，微孔浸渗给机器设备带来隐患，即使于无压力要求的用途也可能因电镀，涂漆及其它表面处理时电镀液，酸液等进入零件内部，导致内部腐蚀，缩短了零部件使用寿命，因微孔的存在使表面喷漆，电镀等形成气泡或凹凸不平。

而压铸产品做过浸渗后有如下好处：

1、浸渗合格率以上，可使零部件的设计薄壁化，可承受高压力至零件爆破，使以往需要返工重新铸造的比例降到零，综合比较，大大降低了生产成本。

2、反应固化不收缩，固化物坚韧耐老化，耐化学介质优良，可密封1.5μm的微孔。

3、不影响产品表面精度，不腐蚀金属。

4、粉末冶金件烧结后即浸渗，可使加工速度，寿命大幅度延长。

5、铸件在电镀，喷漆前浸渗，可延长寿命，并使表面处理质量优良。

6、它能使企业降低成本减少损失，对企业提高经济效益有着至关重要的作用。

7、浸渗后的零件在机加工时，由于砂孔内的热固化体润滑作用，可以用很高的速度进行切削，而且的使用寿命延长了数十倍，降低了机加工的成本。

[二]、浸渗技术的应用范围

浸渗技术的应用范围已经由仅对铸造零件孔隙、缺点和粉末冶金多孔性材料的密封发展至对电器元件绝缘性能的提高、塑料组合件的密封以及对零件电镀、喷涂前的预处理等方面。

1铸件的浸渗

对于铸件的浸渗较主要的作用是密封防漏，在液压系统和燃气系统中的铸件被广泛应用。

例如汽车和拖拉机变速箱体、燃油泵、油缸、液压阀、压缩机等液压部件、密闭的飞机仪器及其电子仪器护罩、气动零件和各种气动仪表等。

铸件浸渗还可防止其内腐蚀，提高产量。

众所周知，铸件的微孔区域往往是较先发生内部腐蚀的位置，而浸渗剂将微孔填满并固化后，腐蚀性液体就无法浸入，从而起到防腐蚀的作用。

除此之外，浸渗也可为铸件在电镀、喷漆等表面处理前做准备，由于铸件中的空隙被浸渗剂填满了，从而避免了电镀液被这些空隙所吸收，造成电镀后表面存在气泡和不光洁。

2粉末冶金件的浸渗

粉末冶金件是用金属粉末或非金属粉末与金属的混合物作为原材料，经过压制成型、高温烧结等工序制成的各种类型的工件。

它具有制作成本低，适合大批量生产的特点，同时其加工性能优异，因此目前在汽车等工业上应用广泛。

汽车发动机上用的凸轮、气门导管、衬套件、齿轮、轴瓦、离合器摩擦片以及一些切削、工模具和一些耐腐蚀及耐高温零件等目前均广泛采用粉末冶金材料制造。

粉末冶金件的特性是内部粉末金属颗粒之间存在约占整个工件体积15%的细小气隙形成的许多孔隙网络，即便是高密度的粉冶件，这种孔隙网络依然存在。

因此，液体在粉末冶金件中是不能进行保存的。

粉末冶金件的浸渗处理可使其内孔隙完全被浸渗剂填充而达到长久性密封的效果，从而可将经过浸渗后的粉末冶金件应用于液压系统中，例如可将它制造的油泵偶件、压缩机壳体等。

此外，浸渗处理可作为粉末冶金件在电镀或其他表面涂层处理之前的预处理，经过浸渗后电镀液和清洗剂便不会被吸进孔隙中去，可获得良好的表面光洁和具有耐腐蚀性。

指出，粉末冶金件的浸渗处理是应在烧结之后立即进行，因为这时孔隙网络是洁净的，还没有杂质，浸渗剂容易完全填充整个孔隙网络，同时浸渗后的粉末冶金件内的微孔经填充后将由断续切削变成连续切削，可改变其切削加工性能便于工件工艺过程的控制。

3电子器件的浸渗

浸渗技术可增加变压器、电容器和电机等电器件的介电性能和绝缘性能。

例如电机的定子与壳体在进行装配后，经过浸渗处理后使其形成一个单一的整体，微孔得以密封，并增加一定的强度和散热效果，解决了电机由于振动而降低的绝缘性能，同时浸渗后的电机在潮湿环境下仍能保持良好的绝缘性能，提高电机的可靠性和使用寿命。

4非金属件的浸渗

非金属材料如陶瓷、木材和纤维塑料合成材料等经过浸渗处理后可延长其使用寿命并提高它们的防水性能。

例如，大型计算机的冷却系统零件一般都用玻璃钢加强塑料制造，浸渗可使其得到的密封，从而可防止液体通过微细的加强纤维为通道而发生渗漏。

由上可知，浸渗技术在机电产品和多孔性材质件的密封中，有着广泛的应用范围。