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浸渗剂真空加压浸渗工艺以及适用范围

启源机械 发布时间:2023-01-18

其一、真空加压浸渗工艺
在的铝铸件生产厂中,目前普遍采用真空加压浸渗法。真空加压浸渗过程主要在真空压力罐中进行,其工艺流程如图1所示。按工艺处理顺序可分为前处理、浸渗处理和后处理3个阶段。
前处理是将铸件脱脂、清洗,再干燥备用。主要目的在于去除零件表面的油污、金属碎屑和灰尘,提高浸渗质量,防止油污及机械杂质带入浸渗液中影响渗透力和粘结力。常用脱脂方法有溶剂脱脂、碱液脱脂及电化学脱脂。铸件在上述脱脂清洗后,取出经热水漂洗再在80~90℃下烘干,为提高浸透效果,并防止大量水分进入真空泵,清洗后的烘干是非常重要的。
浸渗设备浸渗处理是将经前处理的工件装浸渗罐密封抽真空15min,以充分排除罐内及铸件孔隙处的空气和微尘,为浸渗剂的填充和渗透创造压差动力条件。然后利用罐内负压吸入浸渗剂,再次抽真空15min。
二次抽真空的目的,在于排出罐内浸渗液中的气体,防止溶有气体的浸渗液渗入铸件微孔缺点中去,以防止固化时气孔的产生影响密封性能。较后加压0.5~0.75MPa,保持15~20min使已充填和渗入铸件孔隙 内 部的浸渗剂进一步向缺点各个部位较深处渗透。
后处理是将工件滴干、清洗并放入固化炉中固化,使进入铸件孔隙的浸渗剂由液态向固态转变,形成坚实的固化膜。
固化温度为80~90℃,保持2h以上,或在室温(25℃以上)下放置24h。如铸件在300℃以上条件使用,宜先在80℃温度下固化2h,接着在110℃温度下继续固化1h。受压铸件浸渗后需进行压力试验,检查浸渗处理后是否达到要求的气密性。凡在浸渗范围内仍有泄漏,允许进行再浸渗,对3次浸渗仍有泄漏的铸件作废品处理。通常,试验压力值为工作压力值的2倍。
其二、浸渗方法及适用范围
铝铸件在铸造形成过程中,容易产生内部疏松、缩孔、气孔等缺点,这些含有缺点的铸件在经过机加工后,表面致密层部件被去掉而使内部的组织缺点暴露出来。对有密封要求的汽车铝铸件,如气缸体、气缸盖、进气歧管、制动阀体等,在进行耐压密封试验时,缺点微孔的存在将导致密封介质的渗漏造成大量废品,且这些缺点往往机加工后经试压才能发现,从而造成工时、原材料和能源的严重浪费。为了解决汽车铝铸件废品率高的问题,挽救因上述缺点可能报废的铸件,生产中要采取一定的处理措施,目前使用较普遍的技术是浸渗处理,即堵漏。
所谓“浸渗”,就是在一定条件下把浸渗剂渗透到铝铸件的微孔隙中,经过固化后使渗入孔隙中的填料与铸件孔隙 内 壁连成一体,堵住微孔,使零件能满足加压、防渗及防漏等条件的工艺技术。
浸渗处理方法是根据铸件缺点性质、分布状况、铸件工作条件、结构尺寸及浸渗剂的类型等具体情况决定的。浸渗处理方法分为局部浸渗和整体浸渗两大类。
局部浸渗方法有刷涂法、注射法、浸涂法及局部加压浸渗法,它适用于已知泄漏部位的铸件。此法工艺简单、操作方便、浸渗剂消耗少,多用于大型铸件或单件生产的铸件。整体浸渗方法有常压浸渗、加压浸渗、真空浸渗及真空加压浸渗,多用于大批量生产的中小铸件。
铝铸件中的铸造缺点,可能呈贯通式,或表面缺点或隐蔽缺点影响铸件强度,只能通过无损检测方法发现,尚无法,浸渗处理仅对前两类缺点。

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