浸渗后处理同渗透设备渗透膜分离的技术

(一)、浸渗后处理

浸渗后处理是去除残胶，浸渗后合格率及缸体清洁度的一个重要环节。

1离心甩干

浸渗后的工件表面、螺纹孔、各型腔内都会有量残胶存在，为了降低浸渗线的运行成本，对这部份胶液进行回收，所以单独的设立了离心甩干。

其工作过程是采用旋转电机运行，变频器控制。

对浸渗装置篮在变频器控制正反旋转进行甩干。

并且转速可调，甩干时间也可自行调节，甩下的残余浸渗液通过压力罐管道流回到储液罐。

2表面清洗

此工位清洗采用常温清洗，工件在容器中进行上、下往复运动，清洗罐底部设有气体搅拌系统，通过压缩空气搅动容器清洗液进行流动，可以充分将工件上的残胶清洗干净。

3定位清洗机

本工序清洗机采用的是前处理工序相类似的清洗机，采用工艺销孔定位，利用高压将清洗液送入清洗室的六面不锈钢喷嘴中，对工件的六个面的所有孔(定位销孔除外)进行高压喷洗，清洗工件所有孔内、各型腔，使得清洗后的工件内腔及表面浸渗液。

4固化及真空干燥

固化主要功能是对进入工件缺陷内部的浸渗液进行加热处理，使其固化，相应的强度和性能。

本工序是使用电加热器对水进行加热，达到86-95 0C可调，固化过程中水温自动保持恒定。

固化容器内设有热水循环泵以水的上下温度一致均匀。

在固化时间上要严格，固化时间需要设置一个合理的工艺参数，否则可能导致试漏合格率急剧下降。

这里的真空干燥系统与浸渗前相同，因此不做赘述。

浸渗后的较终检验采用的方式是试漏，共分为水路试漏和油路试漏两个步骤。

本工艺方案中共采用了两台设备分别对工件的水路、油路进行试漏，无机浸渗设备在试漏过程中我们采用的是压差式检测，试漏参数按照工艺文件要求进行执行。

检验工序对于整条浸渗线来说是不可少的工序，因为它直接能够反应出工件的浸渗效果如何。

(二)、渗透设备渗透膜分离的技术

1、浸渗设备在常温不发生相变的条件下，可以对溶质和水进行分离，适用于对热敏感物质的分离、浓缩，并且与有相变化的分离方法相比，能耗较低。

2、反渗透膜分离技术的杂质去除范围广。

3、较高的脱盐率和水回用率，可截留粒径几个纳米以上的溶质。

4、利用低压作为膜分离动力，因此分离装置简单，操作、维护和自控简便，现场卫生。