浸渗剂浸渗技术的发展历史与浸渗处理

{一}、浸渗技术的发展历史
浸渗技术是利用浸渗设备在外部条件下渗入多孔性材料内部，再经过固化反应而实现填补材料内部空隙缺点的目的，浸渗技术是随着现代科技发展而随之产生的一项，在木材的蚀、防蛀虫、烧，冶金铸造中的缺点封堵，粉末冶金件的、防蚀和密封，电器、电子元件的绝缘和等等被广泛应用。
近代，浸渗技术的应用始于二十世纪三十年代。
在工业发达，浸渗技术被应用于对铸件缺点的堵漏工艺，当时浸渗剂主要是无机硅酸钠类(俗称水玻璃)，以内循环的方式填充铸件内部空隙。
浸渗技术的进步则开始于二十世纪五、六十年代，这时汽车工业在欧美等工业发达的发展，这时如何提高汽车发动机承压铸件的合格率，降低成本的问题急待解决，从而推动了浸渗技术在汽车工业中的应用。
浸渗技术的广泛应用是开始于二十世纪七十年代，能源危机促使欧美等汽车产业向轻型化、小排量的方向发展，为减轻汽车重量，减少能源消耗，提高汽车的使用性能，铸铁零部件逐渐被铝、镁合金等轻型材料，甚至塑料材质所替代。
但轻金属合金材料在铸造过程中易产生微孔，从而导致铸造的零件受压后产生渗漏的问题，同时，粉末冶金烧结件由于节省材料消耗和降低机械加工成本的特点在这一时期被广泛应用，但其在烧结过程中易产生大量的微孔而造成零件渗漏的问题，因此对于多孔性材料的渗漏问题急待解决，这样就浸渗技术的需求及发展。
随着浸渗方法和工艺的不断改进，浸渗设备也同时向大型化、自动化方向发展，又进一步推进了浸渗技术的广泛应用。
浸渗技术的应用，推动了许多复杂零件的结构设计向轻型化、薄壁化发展。
现在浸渗技术已经成为一些企业的一项设计手段和铸件生产过程中的生产过程。
目前浸渗技术在应用范围不断的扩大，已经在汽车、船舶等主要工业部门被广泛的应用。
浸渗工艺方法也的发展，浸渗工艺已经由局部或常压浸渗发展至真空加压浸渗。
目前真空加压浸渗工艺被行业公认为效率较高、性较好的浸渗方法。
浸渗技术在提高产品合格率、节约能源、降低成本等方面有明显的技术经济效益。
{二}、铸件为什么要进行浸渗处理
浸渗剂浸渗处理方法根据铸件缺点性质、分布状况、铸件工作条件、结构尺寸及浸渗剂的类型等具体情况，可分为局部浸渗和整体浸渗两大类。
局部浸渗方法有刷涂法、注射法、浸涂法及局部加压浸渗法，它适用于已知泄漏部位的铸件。此法工艺简单、操作方便、浸渗剂消耗少，多用于大型铸件或单件生产的铸件。整体浸渗方法有常压浸渗、加压浸渗、真空浸渗及真空加压浸渗，多用于大批量生产的中小铸件。
将铸件进行浸渗处理，产品质量将得以，可以避免因发生泄漏而被退货。浸渗加工的费用仅仅只是重熔、重铸及其它费用的很小一部分，还可以节省重铸及加工所要耗费的能源和时间，而且即使重铸的产品也同样存在泄漏的可能。用压力测试是不能发现是否有泄漏的，即使当初的压力测试合格的话，也有可能因为后续的机加工或是由于工件内部轻度的腐蚀，都有可能引起泄漏，因此靠压力测试是不能推断工件在将来是否具有危险性。
另一方面，实施电镀、涂装等表面前处理同样不能预防的发生，可能在电镀完成时是的成品，可是也许在一段时间之后，当产品交付到客户手中时，铸件发生吐酸的现象，产品将变成次品。这些都是非常现实的情况。通常铸件需要机加工而后使用，当对铸件进行机加工时，机加工通常可能会打开内部孔隙，有时也因为机加工震动或是加热受冲击，这些孔隙也可能因此而贯通，这样的微孔需要进行浸渗加工，所以通常在机加工后进行浸渗处理搅拌机乳化机自动旋转门分散机搅拌机混合机乳化机旋转门起重机搅拌设备静态混合器激光打标水箱净化空调。灰铸铁、有色金属材料、铝镁合金、烧结部件、钎焊/焊接组件等等都可以进行浸渗设备处理。
浸渗设备浸渗剂包括无机和物两种类型，都具有良好的渗透性和粘附性。
无机浸渗剂以硅酸盐型为主，主要成分为硅酸钠(俗称水玻璃)，较大特点能耐500℃的高温，材料成本低。缺点是粘度高、浸透性差、浸渗效率不高。这种浸渗剂对有较大孔隙缺点的铸件浸渗效果比较好，但不适合孔隙微小、密度较大的铸件，也不适合大批量处理。
类浸渗剂包括厌氧胶、聚酯类化合物、热固化甲基丙烯酸脂等。优点是粘度小、浸透性强、、处理效果好。缺点是耐温能力低于200℃。
热固化型甲基丙烯酸脂浸渗材料具备良好的性能，包括低粘度、良好的流动性、良好的清洗性能、良好的固化性、优异的热稳定性和物化抗性、环保性等。