浸渗加工质量管理及容易忽视的工艺条件跟铸造缺陷形成原因

(一)、浸渗加工质量管理及容易忽视的工艺条件

浸渗设备浸渗加工看似简单，其实内涵极为丰富。浸渗加工是一个系统工程，任何一个工艺条件发生改变，都会对其它条件造成影响。任何环节，任何细小的环节出现纰漏都会导致较终产品的缺陷。特别是在单一品种的大批量生产中，如果一时疏忽，一处疏忽，会造成大量的废品，后果严重。这也是与传统加工所不同的。（例如：浸渗之后，产品变色问题目前很多产商没有办法解决）

浸渗加工做的时间长了以后，会发现这样的一个特点：“其实浸渗加工真的没有什么好难的，就是创造条件，工艺条件具备，认真执行操作规程，实现生产的和的成品率，并没有什么难的。”话又说回来，难就难在许多厂家，对准备和创造条件不认真，存有侥幸心理，差不多心理，压缩投资省点钱的心理，这些是老板的心理；在操作做熟了以后，总也没出问题，又会产生浸渗加工不过如此，没有搞的那么麻烦，有了怕麻烦的心理，就产生了“省点事”的心理，这些是操作者的心理。如果，老板有了省点钱的心理，工人有了“省点事”的心理，这两个“省点”心里，就会导致“废点”或“废一批”。所以，在谈质量管理时，先要纠正的，就是“省点”的心理。

(二)、铸造缺陷形成原因

金属零件在铸造过程中，当液态的熔融金属开始凝固时，由于内部残留的各种气体不能够排出，同时金属结晶在收缩过程中产生收缩不均，从而造成铸件内部及表面不可避免的形成气孔、缩孔、裂纹及疏松等用肉眼难以发现的微孔缺陷。

现代汽车工业为了减轻发动机重量、节约油耗，汽车设计过程中较大限度的采用铝、镁、锌等有色轻金属及其合金材料和薄壁结构铸件作为发动机设计中的优先选择，因此现代发动机本体特别是1.6升排量以下的发动机本体的设计发展趋势为采用铝合金铸造技术加工缸体，但由于铝缸体在铸造的过程中易出现组织缩松、微孔等铸造缺陷，特别是当代铝缸体的铸造均采用了高压铸造技术，这种技术对缸体铸造来说固然是一个质的飞跃(高压铸造缸体外表面组织致密，硬度值偏高，加工余量均匀，工件质量有很大改观)，然而铸造微孔数量比普通的重力铸造还要多。

这些微孔不均匀的分布在缸体的各个断面上，从其分布特点看，可以分为点状气孔，网状气孔及综合气孔，从其形态来看可分为封闭孔、盲孔及通孔。

那么高压铸造产生微孔的原因是什么呢?经研究证明其原因主要有两个，一个是铸件凝固时急剧散热而收缩产生的收缩孔，另外一个是空气中的水分与铝发生反应产生氧化铝和氢气，在凝固的时候由于氢气四处窜而产生气孔，形成微孔。

微孔的形成是铸造的机理方面的缺陷，其对铸件的强度不会造成影响，但是由于微孔的存在，会造成铸件的密封性能丧失，从而变成废品。

为了弥补这些铸造缺陷，降低生产成本，浸渗设备浸渗工艺技术应用和发展。