压铸产品做过浸渗后有什么好处与处理方法

其一、压铸产品做过浸渗后有什么好处

我国是一个生产有色铸造的大国，过去对浸渗产品付之一炬，随着外企的进入，浸渗设备浸渗工艺正逐步被国人所认知，特别在有色和黑色金属铸造件，在铸造过程中，易产生气孔，缩孔和疏松等缺点。这些微小的空洞，如果壁厚方向连通起来，铸件在承受气压或液压作用时会形成泄漏，导致产品报废。通过浸渗工艺可解决铸造在压铸件及粉末冶金，特别是机动车行业，如：调节器，化油器，自动变速箱壳体，机动车机体，缸盖，曲轴箱，压缩机壳体等在制造过程中产生的一系列不好问题。由于晶体收缩当然能够原因，不可避免地形成大量微孔、沙眼、裂纹，微孔浸渗给机器设备带来隐患，即使于无压力要求的用途也可能因电镀，涂漆及其它表面处理时电镀液，酸液等进入零件内部，导致内部腐蚀，缩短了零部件使用寿命，因微孔的存在使表面喷漆，电镀等形成气泡或凹凸不平。

而压铸产品做过浸渗后有如下好处：

1、浸渗合格率以上，可使零部件的设计薄壁化，可承受高压力至零件爆破，使以往需要返工重新铸造的比例降到零，综合比较，大大降低了生产成本。

2、反应固化不收缩，固化物坚韧耐老化，耐化学介质优良，可密封1.5μm的微孔。

3、不影响产品表面精度，不腐蚀金属。

4、粉末冶金件烧结后即浸渗，可使加工速度，寿命大幅度延长。

5、铸件在电镀，喷漆前浸渗，可延长寿命，并使表面处理质量优良。

6、它能使企业降低成本减少损失，对企业提高经济效益有着至关重要的作用。

7、浸渗后的零件在机加工时，由于砂孔内的热固化体润滑作用，可以用很高的速度进行切削，而且的使用寿命延长了数十倍，降低了机加工的成本。

其二、铝铸件浸渗处理方法

铝铸件在铸造成形过程中容易产生内部疏松、缩孔、气孔等缺点，这些含有缺点的铸件在经过机械加工后，表面致密层被去掉而使内部的组织缺点暴露出来。

对有密封要求的发动机铝铸件，如气缸体、气缸盖等，在进行耐压密封试验时，缺点微孔的存在将导致密封介质的渗漏，造成大量废品，这在使用中会产生故障、缩短使用寿命。且这些缺点往往机械加工后经试压才能发现，从而造成工时、原材料和能源的严重浪费。为了解决发动机铝铸件废品率高的问题，挽救因上述缺点可能报废的铸件，生产中要采取一定的处理措施。

目前使用较普遍的技术是浸渗处理，即堵漏。所谓“浸渗”，就是在一定条件下把浸渗剂渗透到铝铸件的微孔隙中，经过固化后使渗人孔隙中的填料与铸件孔隙 内 壁连成一体，堵住微孔，使零件能满足加压、防渗及防漏等条件的工艺技术。它的应用可使铸件的合格率提高到90%以上。

浸渗处理方法，根据铸件缺点性质、分布状况、铸件工作条件、结构尺寸及浸渗剂的类型等，可分为局部浸渗和整体浸渗两大类。局部浸渗方法有刷涂法、注射法、浸涂法及局部加压浸渗法，它适用于己知泄漏部位的铸件。此法工艺简单、操作方便、浸渗剂消耗少，多用于大型铸件或单件生产的铸件。整体浸渗方法有常压浸渗、加压浸渗、真空浸渗及真空加压浸渗，多用于大批量生产的中小铸件。