浸渗设备出现原因和三大特性

自从1950年以来，浸渗就作为一种处孔的方法而被广泛使用，在微孔密封技术，相对于5mm铸件壁厚，我们将直径在0.254mm以下的孔称之为微孔。这些孔通常用肉眼是难以发现的。在汽车动力系统及气动液压系统铸件中，微孔的存在将导致被密封介质的浸漏，增加机加工刀具的磨损，同时带来生产成本的增加，使产品的质量难以。将在产品的使用过程中，令其丧失应有的功能。

真空压力浸渗设备是解决上述难题行之的方法，浸渗剂的零件微孔密封能力和的解决浸漏铸件这一工艺方法了世界范围的广泛信任。并且可抵抗热、油、化学侵蚀。这种处理过程可以使用在原料、已机加工零件上。不会导致尺寸变化，或是铸件被污染。

铝铸件浸渗的三大特性：

一、节约成本

1、铝铸件浸渗所用模具可以终身使用，几乎无损耗，降低或者免除了模具费用。

2、铝铸件浸渗摒弃了传统造型下芯工序，在节省了劳动力的同时也降低了制造成本。

3、铝铸件浸渗由用很多男工的铸造业慢慢发展为也可以用很多女工，而且在各个环节上都减少了劳动力，从工人工资上变相降低了成本。

4、铝铸件浸渗用砂可以循环利用，损耗为2%-5%。

二、提高产品质量

1、铝铸件浸渗因为不需要造型下芯，就了因造型下芯出现的缺陷或废品。

2、不用合箱扣箱，避免了因合箱扣箱出现的飞边毛刺等缺陷或废品，提高了产品精度。

3、出炉后涂料大部分可自然脱落再加无飞边毛刺，故清理工作时间可减少50%以上，也可降低清理成本。

4、因铝铸件浸渗采用干砂固型负压浇注故排除或降低了铸件存在的气孔砂眼等缺陷。

5、因铝铸件浸渗是由泡塑模型气化，金属溶液代替模型，原形原样，在表面光洁度和尺寸精度上接近于铸造。

三、提   和产量

1、铝铸件浸渗所用泡沫模型为机械发泡，在模型质量的同时，生产速度也是相当。

2、铝铸件浸渗工艺简化了传统工艺繁琐步骤，比如造型下芯，不仅费工费力且效率低下。

3、铝铸件浸渗为一箱多注，而且可同时浇注多箱，直至金属溶液利用完毕。